เพิ่มประสิทธิภาพของอุตสาหกรรมอาหารด้วยระบบ CIP

ปัจจุบันคงปฏิเสธไม่ได้ว่าการใช้งาน CIP หรือ Cleaning in Place ในอุตสาหกรรมอาหารเกิดขึ้นอย่างแพร่หลาย เพราะ CIP เป็นระบบที่อุตสาหกรรมอาหารนำไปทำความสะอาดและฆ่าเชื้อโรคบนอุปกรณ์และเครื่องจักรต่าง ๆ โดยไม่ต้องถอดอุปกรณ์ออกซึ่งเป็นระบบป้องกันการติดเชื้อ การปนเปื้อนลงไปในอาหาร และที่สำคัญช่วยเพิ่มคุณค่าให้กับผลิตภัณฑ์

บ่อยครั้ง ๆ ที่ผู้ที่เกี่ยวข้องกับระบบ CIP ในอุตสาหกรรมอาหารมักจะตั้งคำถามว่า การใช้งานระบบ CIP เพื่อการรักษาสุขอนามัยและความปลอดภัยในอุตสาหกรรมอาหารและเครื่องดื่มจากการเพิ่มประสิทธิภาพระบบ CIP ได้อย่างไรเพื่อให้เกิดประสิทธิผลสูงสุด

การพิจารณาในการออกแบบ CIP

1. ทำความสะอาดยากแค่ไหน

   เนื่องจากผู้ผลิตบางรายผลิตผลิตภัณฑ์อาหารที่ทำความสะอาดยาก เช่น ผลิตภัณฑ์ที่มีสารให้ความหวานและสีสังเคราะห์ในระดับสูง , ผลิตภัณฑ์ที่มีส่วนประกอบของ Protien เหล่านี้ จำเป็นจะต้องใช้โปรแกรมการ CIP ที่เหมาะสม , ส่วนเครื่องดื่มปราศจากน้ำตาลอาจใช้โปรแกรมที่ใช้เวลาน้อยกว่า ดังนั้นการออกแบบ CIP ในอุตสาหกรรมอาหารจึงเป็นเรื่องซับซ้อนที่จะต้องคำนึงถึงปัจจัยต่างๆ สามารถปรึกษา วิศวกรผู้เชี่ยวชาญจาก เรโน เทค Rano Tech (RNT)
   
   

2. ลดความเสี่ยงของการปนเปื้อน

   หากโรงงานผลิตอาหารและเครื่องดื่มผลิตผลิตภัณฑ์ประเภทต่าง ๆ ควรระมัดระวังเรื่องการปนเปื้อน โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อต้องจัดการกับสารก่อภูมิแพ้หรือเปลี่ยนจากผลิตภัณฑ์ดิบเป็นผลิตภัณฑ์พร้อมรับประทาน (Ready to Eat) โรงงานหลายแห่งติดตั้งระบบ CIP แยกต่างหากสำหรับการผลิตเครื่องดื่มและพื้นที่การผลิตอาหาร
   
   

3. ลดการใช้น้ำและสารเคมี

   เมื่อผู้ประกอบการต้องการใช้น้ำภายในโรงงานหรืออุตสาหกรรมอาหารให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด ด้วยวิธีการนำกลับมาใช้ซ้ำ ระบบ CIP นอกจากจะเพิ่มผลผลิตผลิตภัณฑ์แล้ว ยังช่วยลดเวลาการล้างและการใช้น้ำได้เป็นอย่างดี ด้วยกระบวนการการ Smart Manifold ผ่านไลน์การผลิต และการเป่าลมโดยใช้ Clean Air เพื่อลดความชื้นคงค้างใน Line ท่อ และผู้ประกอบการสามารถการเพิ่มถังพักน้ำเพื่อนำการล้างครั้งสุดท้ายกลับมาใช้ใหม่ในการล้างครั้งแรก ก็ช่วยประหยัดน้ำได้มากขึ้น
   
   

4. พิจารณาข้อจำกัดด้านพื้นที่

   โรงงานสามารถมีระบบ CIP แบบรวมศูนย์ที่ป้อนไปยังสถานที่หลายแห่งที่มีวงจรจำนวนมาก หรือระบบอาจประกอบด้วยระบบขนาดเล็กหลายระบบที่กระจายออกไปตามพื้นที่ต่าง ๆ ของโรงงาน การกำหนดค่าวงจร CIP ทั้งหมดในระบบเดียวสามารถช่วยประหยัดต้นทุนได้ RNT สามารถออกแบบ PLC program เพื่อจัดการกับ ลักษณะการผลิตที่แตกต่างกัน
   
   

เทคนิคการเพิ่มประสิทธิภาพระบบ CIP โดยต้องพิจารณาด้วยกัน 4 ปัจจัยหลัก ดังนี้

1. อุณหภูมิ

   ภายในโรงงานผลิตอาหารจะต้องทราบว่าอุณหภูมิ CIP เพื่อตรวจสอบและติดตามทุกส่วน วงจร CIP เพื่อให้แน่ใจว่าระบบทั้งหมดได้รับความร้อนเต็มที่ โดยทั่วไประบบ CIP จะทำงานที่อุณหภูมิประมาณ 90-140 C ดังนั้นควรพิจารณาเรื่องอุณหภูมิอย่างรอบคอบเมื่อออกแบบระบบ การถ่ายเทความร้อนเข้าสู่ระบบ CIP มากขึ้นจะทำให้อุณหภูมิสูงขึ้น อุณหภูมิที่สูงขึ้นเท่ากับความสามารถในการละลายได้มากขึ้น จึงมีพลังในการทำความสะอาดมากขึ้น (และ ส่งผลให้เกิดการกัดกร่อนระบบเพิ่มเช่นกัน)
   
   

2. ความเข้มข้นของสารเคมี

   ความเข้มข้นของสารเคมีโดยทั่วไป จะถูกติดตามโดยใช้เซนเซอร์การจ่ายสารแบบมิเตอร์และเซนเซอร์วัดค่าการนำไฟฟ้าร่วมกัน ด้วยการผสมสารเคมีในวงปิด ระบบ CIP จะช่วยทำให้สารละลายเข้าถึงและรักษาความเข้มข้นก่อนที่จะเริ่มตัวจับเวลาวงจรที่เกี่ยวข้องกับการล้างระบบ สภาพการนำไฟฟ้ายังเป็นสิ่งสำคัญเพื่อให้แน่ใจว่าสารเคมีจะถูกกำจัดออกจากระบบก่อนที่ขั้นตอนการล้างจะเสร็จสิ้นรอบการทำงาน สารบางชนิดไม่สามารถละลายได้ง่าย แม้จะอยู่ในสภาวะใกล้เดือดก็ตาม นี่คือเหตุผลว่าทำไมการเลือกใช้สารเคมีอย่างเหมาะสมจึงมีความสำคัญเมื่อออกแบบระบบ CIP
   
   

3. การดำเนินการทางกล

   การแช่น้ำจะทำให้สารปนเปื้อนหลายชนิดคลายตัวได้ แต่การปล่อยให้ส่วนประกอบสัมผัสกับสารละลาย CIP ที่ร้อนนั้นกลับไม่ค่อยมีประสิทธิภาพเพียงพอ จำเป็นต้องมีการดำเนินการทางกล หรือการขัดเพื่อให้แน่ใจว่าสารปนเปื้อนถูกกำจัดออกจากพื้นผิวทางกายภาพ โดยปกติแล้ว สิ่งนี้จะอยู่ในรูปแบบของการไหลเชี่ยวในท่อพร้อมกับการเรียงซ้อนในภาชนะ โดยความเร็วอย่างน้อย 1.5 M/s ช่วยให้แน่ใจว่าจะมีการขัดถูอย่างมีประสิทธิภาพ ซึ่งการออกแบบจะมีอุปกรณ์สเปรย์ที่ออกแบบเป็นพิเศษ เช่น สเปรย์บอล ช่วยให้มั่นใจได้ว่าบริเวณที่เข้าถึงยากจะได้รับการทำความสะอาดอย่างมีประสิทธิภาพ
   
   

4. เวลา

   เวลาเป็นเสาหลักสุดท้ายในกระบวนการ CIP แม้แต่ระบบที่ออกแบบมาอย่างสมบูรณ์แบบ ก็ยังให้ผลลัพธ์ที่ไม่ดี หากไม่จัดสรรเวลาในการดำเนินการ แน่นอนว่าการใช้เวลานานเกินไปย่อมมีค่าใช้จ่ายสูง นี่เป็นเหตุผลสำคัญอีกประการหนึ่งว่าทำไมโซลูชันที่มีขนาดเดียวกัน แต่ทำไมถึงการใช้งานไม่มีประสิทธิภาพ เพราะต่างมีปัจจัยอื่น ๆ โดยเฉพาะการกำหนดเวลาการปฏิบัติงานภายในอุตสาหกรรม การจับเวลาว่าต้องใช้เวลานานเท่าใดในการบรรลุเป้าหมาย CIP นั้น ๆ กฎที่ดีคือให้การล้างหรือสารละลาย CIP แต่ละครั้งควรผ่านวงจรอย่างน้อย 5 ครั้ง เพื่อให้แน่ใจว่ามีการทำความสะอาดที่เหมาะสมก่อนที่จะไปยังขั้นตอนถัดไป
   
   

วิธีการตรวจเช็กระบบ CIP ให้สามารถใช้งานได้อย่างมีประสิทธิภาพ

การเพิ่มประสิทธิภาพของอุตสาหกรรมอาหารด้วยระบบ CIP (Cleaning in Place) เพื่อให้การล้างทำความสะอาดอุปกรณ์ในระหว่างเดินเครื่องผลิตโดยที่ไม่ต้องถอดแยกชิ้นส่วนของเครื่องจักร มีประสิทธิภาพและสร้างหลักประกันเรื่องความปลอดภัยด้านอาหาร ลดเวลาที่ต้องหยุดเดินเครื่อง (Downtime) ลงให้น้อยที่สุด โดยมีดังนี้

1. ติดตามและปรับอัตราการไหลและความดันสม่ำเสมอ

   วิธีการนี้จะช่วยให้การทำความสะอาดมีประสิทธิผล เพราะจะช่วยให้ระบบ CIP สามารถรักษาอัตราการไหลและแรงดันที่เหมาะสม ซึ่งอาจต้องปรับพารามิเตอร์ ตามการเปลี่ยนแปลงในกระบวนการผลิตหรืออุปกรณ์ การตรวจสอบและการปรับอัตราการไหลและความดันเป็นประจำ จะสามารถช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการทำความสะอาดของระบบ CIP ได้เป็นอย่างดี
   
   

2. ตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีการระบายน้ำและการชะล้างเหมาะสม

   การระบายน้ำและการชะล้างเป็นขั้นตอนสำคัญในกระบวนการ CIP ที่ช่วยให้แน่ใจว่าสามารถกำจัดน้ำยาทำความสะอาดและสิ่งปนเปื้อนออกจากอุปกรณ์ได้สมบูรณ์ เพราะการระบายน้ำและการชะล้างที่เหมาะสมสามารถทำได้โดยใช้หัวฉีดที่ถูกต้องและจัดตำแหน่งให้ถูกต้องเพื่อให้ครอบคลุมทุกพื้นที่ของอุปกรณ์
   
   

3. การใช้น้ำยาทำความสะอาดที่เหมาะสม

   การเลือกโซลูชันทำความสะอาดที่ใช้ในระบบ CIP อย่างระมัดระวัง ทำให้แน่ใจว่ามีประสิทธิภาพในการกำจัดสิ่งปนเปื้อนและฆ่าเชื้ออุปกรณ์ สิ่งสำคัญคือต้องเลือกสารละลายที่เข้ากันได้กับอุปกรณ์และกระบวนการ และต้องปฏิบัติตามความเข้มข้นและเวลาสัมผัสที่แนะนำของผู้ผลิต
   
   

4. ดำเนินการบำรุงรักษาและการตรวจสอบสม่ำเสมอ

   การบำรุงรักษาและการตรวจสอบระบบ CIP และส่วนประกอบต่าง ๆ เป็นประจำสามารถช่วยป้องกันความเสียหายและช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน ซึ่งรวมถึงการตรวจสอบรอยรั่ว ท่อที่ชำรุด และหัวฉีดที่ชำรุดหรืออุดตัน ตลอดจนการทำความสะอาดหรือเปลี่ยนใส้กรองต่าง ๆ
   
   

5. เก็บบันทึก files เอกสารที่ถูกต้อง

   การเก็บบันทึกและเอกสารที่ถูกต้องเกี่ยวกับประสิทธิภาพและการบำรุงรักษาระบบ CIP สามารถช่วยระบุปัญหาและแนวโน้ม และรับประกันการปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านกฎระเบียบ ซึ่งรวมถึงการบันทึกอัตราการไหล ความดัน ความเข้มข้นของสารละลายทำความสะอาด และเวลาสัมผัส ตลอดจนการบำรุงรักษาหรือการซ่อมแซมที่ดำเนินการกับระบบ เรโน เทค มี ระบบ datalogger เพื่อจัดเก็บข้อมูลระหว่างการทำงานทุกขั้นตอนเพื่อการตรวจสอบย้อนกลับรวมทั้ง Circular Chart เพื่อเป็นเอกสารการผลิตใน แต่ละครั้ง

เมื่อปฏิบัติตามเคล็ดลับเหล่านี้ จะทำให้ผู้ประกอบการอุตสาหกรรมอาหารและเครื่องดื่ม มั่นใจได้ว่าระบบ CIP จะทำงานได้ดีที่สุดและอุปกรณ์ในสถานประกอบการของคุณ จะได้รับการทำความสะอาดและฆ่าเชื้ออย่างเหมาะสม ขณะเดียวกันการเลือกผู้ที่ออกแบบระบบ CIP ที่มีประสบการณ์และความเชี่ยวชาญถือว่ามีความสำคัญอย่างมาก เพราะจะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพและทนทานให้กับระบบ

หากผู้ประกอบการในอุตสาหกรรมอาหารมีความสนใจปรับระบบ CIP ให้มีประสิทธิภาพดีที่สุดหรือกำลังพิจารณาอัปเกรดหรือเปลี่ยนใหม่ Rano Tech เราใส่ใจทุกบริการ ด้วยวิศวกรรมมืออาชีพที่มีประสบการณ์มากกว่า 25 ปี มีการอบรม ติดตั้ง และมีบริการหลังการขายให้กับลูกค้าที่ไว้ใจเราให้กับทุกท่าน นอกจากนี้เรายังมีบริการให้คำปรึกษาเรื่องการเลือกใช้อย่างถูกต้องและถูกวิธี